Come sono cambiate e stanno cambiando le esigenze nel vostro settore per quel che riguarda la logistica e il trasporto delle merci?
Negli ultimi anni la logistica non è più solo “un costo da ottimizzare”, ma un fattore competitivo decisivo.
Chi si occupa di trasporto sa bene che tutto parte dal magazzino: se i flussi interni non funzionano, i camion aspettano, le consegne slittano e il servizio al cliente ne risente.
Nella GDO e nel Food & Beverage, i nostri mercati principali, le aziende devono gestire assortimenti sempre più ampi, volumi in forte oscillazione, finestre di consegna strette e una domanda estremamente frammentata. A questo si aggiunge la necessità di utilizzare al meglio ogni metro quadrato e di garantire continuità operativa 24/7.
In questo scenario l’automazione intralogistica è diventata una leva strutturale: consente di stabilizzare i processi, aumentare produttività e qualità del servizio, ridurre errori e lavorare con maggiore sicurezza, soprattutto nelle fasi più gravose come il picking e la movimentazione dei colli.
Per noi di System Logistics la sfida è tradurre queste esigenze in sistemi su misura, capaci di dialogare con tutta la filiera del trasporto e di rendere davvero più resilienti le supply chain dei nostri clienti.
Tra le diverse innovazioni tecnologiche “hardware” e “software” a disposizione per la gestione della supply chain, quali sono le più interessanti?
L’innovazione, per noi, genera valore quando nasce dall’ascolto delle esigenze operative dei nostri partner. È su questa capacità di aderire ai processi reali che si misura oggi la competitività dei magazzini centrali della distribuzione moderna.
Con volumi in crescita, maggiore complessità e livelli di servizio sempre più sfidanti, serve un’integrazione solida tra tecnologie e processi, capace di garantire flessibilità, scalabilità e continuità operativa.
Una delle aree più strategiche è il picking automatizzato a colli misti: sistemi che compongono pallet con prodotti diversi per forma, peso e dimensione, ottimizzando lo spazio e riducendo i margini di errore.
È il caso di PickMate, che utilizza robot antropomorfi con visione integrata per prelevare e depositare i colli direttamente dalle unità di carico a quelle di spedizione e AGV per movimentazione delle unità di carico e per la spedizione. È una tecnologia che oggi supporta player come Italtrans e Coca-Cola in Ungheria, e che nella GDO italiana viene utilizzata per gestire con rapidità i flussi misti.
Per i prodotti freschi, l’innovazione passa da soluzioni dedicate come SortMate, progettata per movimentare la merce in modo delicato e controllato, migliorando la gestione dell’ortofrutta e contenendo le perdite lungo la filiera.
Il primo impianto è nato con Conad Nord Ovest nel magazzino di Montopoli.
LogiMate, invece, è un sistema shuttle per lo stoccaggio ad alta densità di colli sfusi senza vassoi, che aumenta la capacità e la velocità di movimentazione. Il 70% dei componenti è realizzato in materiali leggeri e riciclati, a conferma di quanto il tema sostenibilità sia integrato nella progettazione.
Il software è il regista di questo ecosistema: la piattaforma proprietaria SyStore governa l’intero impianto, orchestrando i flussi, sequenziando i colli, definendo la migliore composizione dei pallet e garantendo tracciabilità in tempo reale a supporto delle decisioni operative.
In questo quadro, SyStore BestFit svolge un ruolo chiave nel picking robotizzato: grazie a una mappatura completa delle caratteristiche dei prodotti (dimensioni, peso, fragilità e compatibilità tra articoli), applica le regole di pallettizzazione richieste dal cliente finale e guida la creazione dei pallet misti in modo ottimizzato.
La logica di posizionamento è studiata per massimizzare la stabilità del pallet e rendere più efficiente la consegna, anche grazie alla possibilità di generare strutture a strati o a colonne in funzione delle esigenze distributive.
L’introduzione progressiva di algoritmi avanzati e AI consente inoltre di affinare continuamente pianificazione e utilizzo delle risorse, mantenendo come priorità l’affidabilità richiesta dai magazzini ad alta rotazione.
In che modo le nuove tecnologie impattano sulla sostenibilità economica, sociale e ambientale?
Parlare di automazione oggi significa parlare, di fatto, di sostenibilità.
Sul piano economico, le nostre soluzioni permettono di ottimizzare gli spazi di stoccaggio, ridurre errori e inefficienze, aumentare la produttività e stabilizzare i processi.
Per i player della distribuzione moderna questo si traduce in una supply chain più efficiente e prevedibile, in grado di sostenere la crescita dei volumi e la complessità degli assortimenti senza compromessi sul servizio.
Dal punto di vista sociale, adottiamo un approccio dichiaratamente human-centric: le tecnologie sono progettate per alleggerire le attività più ripetitive e fisicamente impegnative, migliorando sicurezza e qualità del lavoro. Nei magazzini automatici si riducono movimentazioni manuali e rischi, si alza il contenuto professionale dei ruoli e si aprono nuove opportunità per figure tecniche e specializzate, accompagnate da percorsi di formazione dedicati.
Infine, l’impatto ambientale. Sistemi come SortMate e LogiMate contribuiscono a contenere gli sprechi, in particolare quelli alimentari, migliorando la gestione dei freschi e riducendo le perdite lungo la filiera. L’ottimizzazione degli spazi e dei flussi consente di ridurre consumi energetici e utilizzo di risorse.
Questi obiettivi sono allineati con la Climate Strategy 2030 del Gruppo Krones: lavoriamo per abbattere emissioni e consumi, incrementare l’uso di energie rinnovabili e integrare criteri ESG nella progettazione degli impianti.
È un percorso che rende l’automazione non solo una scelta tecnologica, ma una leva concreta per costruire supply chain più sostenibili nel lungo periodo.
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